Генрих Бурсов,

ветеран предприятия

Продолжение.

Начало в № № 26, 9 (2015 г.), № 45, 49 (2014 г.).

Периодическое посещение строящейся базы, детальное рассмотрение положения дел и оперативное выявление критических вопросов было обязательным в регламенте их работы. Главные Управления Министерства строительства: производственное, механизации, специальных и монтажных работ, сметно-договорное, материально-технического снабжения контролировали безотлагательное их решение.

Не дожидаясь полного завершения всех работ на строительной базе, любой построенный объект, где было смонтировано и пущено оборудование, доводился до кондиции, оформлялся в установленном порядке в эксплуатацию и сразу начинал давать продукцию.

После ввода в эксплуатацию, строительная база начала поставлять на стройку изделия сборного железобетона (балки покрытия БД, НИИ-200, фундаментные балки и блоки, подоконные и плиты покрытия и перекрытия, детали теплотрасс, перемычки разные, др.), товарную арматуру, клееные деревянные большепролетные арки, доску пола и доску "судострой" для кровельного покрытия складов сильвинита, коробчатые щиты опалубки, часть оконных блоков, вместо нестойкого фибролита - пенобетонные блоки для утепления кровель, товарный бетон, битумную мастику, асфальт и ряд др.). Это существенно усилило строительные возможности и технический потенциал треста №3.

В период строительства стройбазы управляющим трестом №3 был Киселев А.С., завод ЖБИ треста возглавлял Маслаков А.Д., начальником СУ-122, основного застройщика строительной базы треста, был Сорокин А.В., начальниками участков, строящими базу, работали Стрельцов В.А., Конойко Н. К., Атрушкевич М.И.. Ее финансирование осуществлялось в полном объеме, поставка оборудования решалась без срывов. Хотя издержки в части качества строительных работ и срывов сроков ввода ряда объектов и технологических линий имели место, в целом строительство базы осуществлялось в соответствии с плановыми сроками. В зависимости от важности объектов, на них работали лучшие бригады и ведущие инженерно-технические работники СУ-122 и республиканских субподрядных организаций (монтажных, электромонтажных, сантехнических).

Товарный бетон и раствор в начальный период строительства изготавливался на БРУ, построенного по проекту специалистов СУ -122 во временном исполнении с двумя стационарными бетономешалками со средней производительностью 8,5 м3 в час. После пуска цеха ЖБИ товарные смеси на стройку поступали также из его стационарного БРУ.

Справка. Начало строительства 2 и 3 Солигорских калийных комбинатов сопровождалось пуском стационарных бетонно-растворных заводов (САРБЗ) треста "Оргтехстрой" (управляющий трестом Янковский И.П.), расположенных непосредственно в зоне строительства промбъектов. Эти узлы в полном объеме обеспечивали заявки строек в самое напряженное пусковое время.

Все строительные организации треста №3 как правило, сдают объекты в эксплуатацию ранее предусмотренных планом сроков, почин этому положило СУ-122 на строительстве СКК-1.

Инженерно-технические работники были в основном выпускниками минского БПИ и белорусских строительных техникумов, рабочие на строительстве СКК-1 – вчерашние колхозники окрестных сел, не имели опыта возведения подобных сооружений. Это была первая в их самостоятельной трудовой жизни стройка. Закрепление теории специалистов и практическая учеба рабочих осуществлялась на строительных и монтажных лесах производственной площадки крупнейшего в республике строительства.

От этого страдала, конечно, организация и качество работ, особенно бетонных, кровельных, монтажных, а также были недочёты при выполнении кирпичной кладки. Имели место серьезные нарушения техники безопасности и аварии. Так, в 1962 году произошло обрушение монтируемой технологической галерки с людскими жертвами. Авария стала серьезным уроком, из которого коллектив СУ-122, а также другие организации треста и служба заказчика СКК-1 сделали соответствующие выводы с принятием необходимых мер. Была организована техническая учеба специалистов и бригадиров со сдачей зачетов и экзаменов. Ужесточился контроль качества выполняемых работ. Еженедельно осуществлялись сквозные проверки качества работ в каждой бригаде. Особое внимание было обращено на наглядную техническую агитацию по технике безопасности. Разбор положения дел на оперативных совещаниях постоянно начинался с рассмотрения вопросов качества и безопасных методов работ.

Проектные решения объектов СКК-1. В конструктивном плане проект строительства СКК-1 оставлял двоякое впечатление. В целом, с учетом технической строительной политики того времени объекты были запроектированы в современных конструкциях. Впечатляли деревянные 45 метровые арки покрытия на всех четырех складах соли. Большая часть объектов была запроектирована с колоннами из сборного железобетона, но каркас ряда основных объектов комбината предусмотрен в металлическом исполнении. В условиях Солигорска, при отсутствии в ту пору производственных мощностей по изготовлению длинномерных железобетонных конструкций, это решение ускоряло время строительства и экономило трудовые затраты. В металле были запроектированы каркасы 5 объектов: главного корпуса обогатительной фабрики, сушильно-фильтровального корпуса, опытно-обогатительной фабрики, кабельной эстакады и башенной градирни, остальные 40 объектов с каркасом из сборного железобетона.

По расчетам специалистов, учитывая большую насыщенность стальной арматуры, колонны из железобетона были дороже стальных. Но как видно, на стадии согласования конструкций, проект СКК-1 детальной экспертизы не проходил.

На конструктивных издержках проектных решений СКК-1 следует остановиться более подробно. Технология производства обогащенных солей СКК-1 была запроектирована на обогатительной фабрике по впервые применяемой в отечественной и зарубежной практике флотации с депрессией шламов. Освоение технологического процесса на опытной обогатительной фабрике комбината показало явное несоответствие запроектированной производительности отделения сгущения производственной мощности главной обогатительной фабрики.

Для работы 8-ми секций фабрики на полную мощность необходимо было иметь 11 железобетонных сгустителей, в том числе на 1-ой очереди – 5 вместо 2-х сгустителей, предусмотренных проектом. Устройство дополнительных сгустителей для пуска первой очереди потребовало в период сдачи привлечения дополнительно большого числа плотников, бетонщиков, монтажников.